宝马集团慕尼黑工厂正在越来越多地利用人工智能(AI)应用程序。AI快速，可靠且易于集成到各种生产流程中，再加上智能数据分析和尖端的测量技术，它为提高汽车生产效率开辟了新机遇。

宝马集团慕尼黑工厂总监Robert Engelhorn致力于推动这些技术的应用：“ 在慕尼黑工厂，制造汽车大约需要30个小时。在此期间，我们生产的每辆汽车都会生成大量数据。借助人工智能和智能数据分析，我们可以使用这些数据智能地管理和分析我们的生产。人工智能正在帮助我们进一步简化制造流程，并确保为每个客户提供优质的产品。这也使我们的员工不必执行单调重复的任务。与任何创新一样，关键因素是有效性：Robert Engelhorn表示：“我们的生产团队是经验丰富的专家，因此，他们是AI应用程序能否在任何给定的生产阶段提高质量和效率的最佳裁判。”

目前正在宝马集团慕尼黑工厂的各个区域测试使用AI和智能数据分析的选项。在某些领域，该技术已在批量生产中使用，例如冲压车间和功能验证。

宝马集团慕尼黑工厂的冲压车间每天可将30,000多个毛坯转变成车身零件。自2019年以来，每个毛坯在生产开始时就被赋予了激光代码，因此可以在整个过程中清晰地识别出身体部位。该代码由iQ压力机系统提取，该系统记录材料和工艺参数-例如金属和油层的厚度以及压力机的温度和速度。然后，这些参数与所生产零件的质量有关。

数据实时实时上传到云中，供生产团队立即使用，以更清晰地了解制造过程。iQ Press数据对他们来说是重要的工具，因为它不需要对每个身体部位进行细微检查，例如在质量控制中，并且仅找出需要采取措施的不规则之处。

人工智能还提供了基于收集到的数据识别流程中重复模式的潜力，以支持持续优化。因此，除了提高生产系统的效率外，iQ Press还帮助进一步提高了冲压车间的每小时产量。

焊钳备件更换

车身修理厂的机器人总共安装了600多个焊钳。如果钳子需要意外更换，则将花费大量时间和金钱。此外，许多机器人很难接近，因此拆卸和更换钳子可能要花费数小时。

到目前为止，生产团队的成员一直用肉眼监视钳子的状况。但是近几个月来，慕尼黑工厂的维护专家一直在为所有的钳子安装传感器，以测量每班3次的摩擦水平并报告任何异常情况。他们产生的数据由软件不断评估，从而可以预测潜在的机器故障。慕尼黑工厂的创新和数字化官Martin Hilt解释说：“ 由于我们拥有传感器并将其数据收集在云端，因此我们现在可以全天候监控是否需要任何维护工作。因此，我们可以更好地计划任何更换，并有可能安排将其停产。”